Acryl-Spritzgussverfahren

Der chemische Name von Acryl ist Polymethylmethacrylat (PMMA auf Englisch). Aufgrund der Nachteile von PMMA wie geringer Oberflächenhärte, leichter Reibung, geringer Schlagfestigkeit und schlechter Formfließleistung sind nacheinander Modifikationen von PMMA aufgetaucht. Wie die Copolymerisation von Methylmethacrylat mit Styrol und Butadien, das Mischen von PMMA und PC usw.

Das Fließverhalten vonPMMAist schlechter als die von PS und ABS und die Schmelzviskosität reagiert empfindlicher auf Temperaturänderungen. Während des Formprozesses ändert sich die Schmelzviskosität hauptsächlich in Abhängigkeit von der Einspritztemperatur. PMMA ist ein amorphes Polymer mit einer Schmelztemperatur von mehr als 160 °C°C und eine Zersetzungstemperatur von 270°C.

1. Entsorgung von Kunststoffen

PMMA hat einen gewissen Grad an Wasseraufnahme mit einer Wasseraufnahmerate von 0,3–0,4 %. Beim Spritzgießen ist eine Luftfeuchtigkeit unter 0,1 %, üblicherweise 0,04 %, erforderlich. Die Anwesenheit von Feuchtigkeit verursacht Blasen, Luftschlieren und eine verminderte Transparenz in der Schmelze. Es muss also getrocknet werden. Die Trocknungstemperatur beträgt 80-90℃und die Trocknungszeit beträgt mehr als 3 Stunden. Teilweise können recycelte Materialien zu 100 % verwendet werden. Die tatsächliche Menge hängt von den Qualitätsanforderungen ab und beträgt in der Regel mehr als 30 %. Recycelte Materialien müssen vor Verunreinigungen geschützt werden, da sie sonst die Transparenz und Eigenschaften des Endprodukts beeinträchtigen.

2. Auswahl der Spritzgießmaschine

PMMA stellt keine besonderen Anforderungen an Spritzgießmaschinen. Aufgrund seiner hohen Schmelzviskosität erfordert es eine tiefere Nut und ein Düsenloch mit größerem Durchmesser. Bei höheren Festigkeitsanforderungen an das Produkt sollte zur Tieftemperaturplastifizierung eine Schnecke mit größerem Aspektverhältnis eingesetzt werden. Darüber hinaus muss PMMA in einem trockenen Trichter gelagert werden.

3. Formen- und Angussdesign

Die Formtemperatur kann 60 betragen℃-80℃. Der Durchmesser des Hauptkanals sollte mit der Innenkonizität übereinstimmen. Der optimale Winkel beträgt 5° bis 7°. Wenn Sie Produkte mit einer Dicke von 4 mm oder mehr spritzgießen möchten, sollte der Winkel 7 betragen° und der Durchmesser des Hauptkanals sollte 8 bis 8 betragen°. 10 mm, die Gesamtlänge des Tors sollte 50 mm nicht überschreiten. Bei Produkten mit einer Wandstärke von weniger als 4 mm sollte der Durchflusskanaldurchmesser 6–8 mm betragen

Bei Produkten mit einer Wandstärke von mehr als 4 mm sollte der Durchmesser der Angussschiene 8–12 mm betragen. Die Tiefe der diagonalen, fächerförmigen und vertikalen Schlitzanschnitte sollte 0,7 bis 0,9 t betragen (t ist die Wandstärke des Produkts). Der Durchmesser des Nadelangusses sollte 0,8 bis 2 mm betragen; Bei niedriger Viskosität sollte die kleinere Größe gewählt werden.

Übliche Entlüftungslöcher sind maximal 0,05 mm tief, 6 mm breit und der Entformungswinkel beträgt 30°'-1° und der Hohlraumanteil liegt zwischen 35'-1°30°.

4. Schmelztemperatur

Er kann mit der In-Air-Injektionsmethode gemessen werden: im Bereich von 210℃bis 270℃, abhängig von den Angaben des Anbieters.

Verlassen Sie den Rücksitz, lassen Sie die Düse der Spritzgießmaschine die Hauptkanalbuchse verlassen und führen Sie dann manuell das Kunststoffspritzgießen durch, bei dem es sich um Luftspritzgießen handelt.

5. Einspritztemperatur

Eine schnelle Einspritzung kann verwendet werden, aber um hohe innere Spannungen zu vermeiden, ist es besser, eine mehrstufige Einspritzung zu verwenden, z. B. langsam-schnell-langsam usw. Wenn dicke Teile eingespritzt werden, verwenden Sie eine langsame Geschwindigkeit.

6. Verweilzeit

Wenn die Temperatur 260 beträgt°C darf die Verweilzeit 10 Minuten nicht überschreiten. Wenn die Temperatur 270 beträgt°C darf die Verweilzeit 8 Minuten nicht überschreiten.

ZAOGE Filmbrechereignet sich zum Zerkleinern verschiedener Abfallmaterialien mit weichen und harten Kanten mit einer Dicke von 0,02 bis 5 mm, wie z. B. PP/PE/PVC/PS/GPPS/PMMA-Folien, -Blätter und -Platten, die in der Schreibwaren-, Verpackungs- und anderen Industrien verwendet werden.

Es kann zum Sammeln, Zerkleinern und Fördern von Kantenabfällen verwendet werden, die von Extrudern, Laminatoren, Plattenmaschinen und Plattenmaschinen anfallen. Beispielsweise werden die zerkleinerten Materialien von einem Fördergebläse durch eine Rohrleitung zu einem Zyklonabscheider transportiert und dann von einer Zufuhrschnecke in die Schneckenzuführungsöffnung des Extruders gedrückt, wo sie automatisch mit neuen Materialien vermischt werden, wodurch eine sofortige Schonung und Nutzung der Umwelt erreicht wird.