Acryl-Spritzgießverfahren

Die chemische Bezeichnung für Acryl ist Polymethylmethacrylat (PMMA). Aufgrund der Nachteile von PMMA, wie z. B. geringer Oberflächenhärte, Abriebempfindlichkeit, niedriger Schlagfestigkeit und schlechter Fließfähigkeit, wurden im Laufe der Zeit verschiedene Modifikationen von PMMA entwickelt. Beispiele hierfür sind die Copolymerisation von Methylmethacrylat mit Styrol und Butadien sowie die Mischung von PMMA mit Polycarbonat (PC).

Das Fließverhalten vonPMMADie Eigenschaften von PMMA sind schlechter als die von PS und ABS, und die Schmelzviskosität reagiert empfindlicher auf Temperaturänderungen. Während des Formgebungsprozesses ändert sich die Schmelzviskosität hauptsächlich in Abhängigkeit von der Einspritztemperatur. PMMA ist ein amorphes Polymer mit einer Schmelztemperatur über 160 °C.°C und eine Zersetzungstemperatur von 270°C.

1. Entsorgung von Kunststoffen

PMMA weist eine gewisse Wasseraufnahme von 0,3–0,4 % auf. Für das Spritzgießen ist eine Restfeuchte von unter 0,1 %, üblicherweise 0,04 %, erforderlich. Feuchtigkeit führt zu Blasenbildung, Lufteinschlüssen und verminderter Transparenz der Schmelze. Daher muss das Material getrocknet werden. Die Trocknungstemperatur beträgt 80–90 °C.℃Die Trocknungszeit beträgt mehr als 3 Stunden. In manchen Fällen können 100 % der Materialien recycelt werden. Die tatsächliche Menge hängt von den Qualitätsanforderungen ab und liegt üblicherweise über 30 %. Verunreinigungen der recycelten Materialien sind unbedingt zu vermeiden, da sie die Transparenz und die Eigenschaften des Endprodukts beeinträchtigen.

2. Auswahl der Spritzgießmaschine

PMMA stellt keine besonderen Anforderungen an Spritzgießmaschinen. Aufgrund seiner hohen Schmelzviskosität benötigt es jedoch eine tiefere Nut und eine Düse mit größerem Durchmesser. Sind höhere Festigkeitsanforderungen an das Produkt gestellt, sollte für die Niedertemperaturplastifizierung eine Schnecke mit größerem Aspektverhältnis verwendet werden. PMMA muss zudem in einem trockenen Trichter gelagert werden.

3. Form- und Angussgestaltung

Die Formtemperatur kann 60 betragen.℃-80℃Der Durchmesser des Hauptkanals sollte dem Innenwinkel entsprechen. Der optimale Winkel beträgt 5°.° bis 7°Wenn Sie Produkte mit einer Dicke von 4 mm oder mehr im Spritzgussverfahren herstellen möchten, sollte der Winkel 7 betragen.° und der Durchmesser des Hauptkanals sollte 8 bis 8 betragen.°Bei einem Durchmesser von 10 mm sollte die Gesamtlänge des Schiebers 50 mm nicht überschreiten. Bei Produkten mit einer Wandstärke von weniger als 4 mm sollte der Durchflusskanaldurchmesser 6–8 mm betragen.

Bei Produkten mit einer Wandstärke von mehr als 4 mm sollte der Angusskanal 8–12 mm Durchmesser haben. Die Tiefe der diagonalen, fächerförmigen und vertikalen Angüsse sollte 0,7–0,9t betragen (t ist die Wandstärke des Produkts). Der Durchmesser des Nadelangusses sollte 0,8–2 mm betragen; bei niedriger Viskosität ist ein kleinerer Durchmesser zu wählen.

Übliche Entlüftungslöcher sind maximal 0,05 mm tief, 6 mm breit und der Zugwinkel liegt zwischen 30°.′-1° und der Hohlraumteil liegt zwischen 35′-1°30°.

4. Schmelztemperatur

Es kann mit der In-Air-Injektionsmethode gemessen werden: im Bereich von 210℃bis 270℃abhängig von den Angaben des Lieferanten.

Verlassen Sie den Rücksitz, lassen Sie die Düse der Spritzgießmaschine die Hauptkanalbuchse verlassen und führen Sie dann manuell das Kunststoffspritzgießen durch, was ein Luftspritzgießen ist.

5. Einspritztemperatur

Schnelles Einspritzen ist möglich, um jedoch hohe innere Spannungen zu vermeiden, ist es besser, ein mehrstufiges Einspritzverfahren anzuwenden, z. B. langsam-schnell-langsam usw. Beim Einspritzen dicker Teile sollte eine niedrige Geschwindigkeit verwendet werden.

6. Aufenthaltsdauer

Wenn die Temperatur 260 beträgt°Bei einer Temperatur von 270 °C darf die Verweilzeit 10 Minuten nicht überschreiten.°C, die Verweilzeit darf 8 Minuten nicht überschreiten.

ZAOGE Film Crusherist geeignet zum Zerkleinern verschiedener weicher und harter Kantenabfallmaterialien mit einer Dicke von 0,02 bis 5 mm, wie z. B. PP/PE/PVC/PS/GPPS/PMMA-Folien, -Platten und -Folien, die in der Schreibwaren-, Verpackungs- und anderen Industrien verwendet werden.

Es dient zum Sammeln, Zerkleinern und Fördern von Kantenabfällen, die bei Extrudern, Laminieranlagen, Plattenmaschinen und Blechbearbeitungsmaschinen anfallen. Beispielsweise werden die zerkleinerten Materialien mittels eines Fördergebläses durch eine Rohrleitung zu einem Zyklonabscheider transportiert und anschließend von einer Förderschnecke in den Extruder-Einzugsschneckenkanal gedrückt, wo sie automatisch mit neuem Material vermischt werden. Dadurch werden Umweltschutz und Verwertung in einem Schritt erreicht.