Acryl-Spritzgussverfahren

Die chemische Bezeichnung für Acryl lautet Polymethylmethacrylat (PMMA). Aufgrund der Nachteile von PMMA, wie geringer Oberflächenhärte, leichter Abriebfestigkeit, geringer Schlagzähigkeit und schlechtem Formflussverhalten, wurden nach und nach Modifikationen von PMMA entwickelt. Beispiele hierfür sind die Copolymerisation von Methylmethacrylat mit Styrol und Butadien oder die Mischung von PMMA und PC.

Das Fließverhalten vonPMMAist schlechter als bei PS und ABS, und die Schmelzviskosität reagiert empfindlicher auf Temperaturänderungen. Während des Formprozesses wird die Schmelzviskosität hauptsächlich durch die Einspritztemperatur verändert. PMMA ist ein amorphes Polymer mit einer Schmelztemperatur von über 160°C und einer Zersetzungstemperatur von 270°C.

1. Entsorgung von Kunststoffen

PMMA weist eine gewisse Wasseraufnahme auf, die Wasseraufnahmerate liegt bei 0,3–0,4 %. Spritzguss erfordert eine Luftfeuchtigkeit unter 0,1 %, üblicherweise 0,04 %. Feuchtigkeit führt zu Blasen, Luftschlieren und verminderter Transparenz in der Schmelze. Daher muss sie getrocknet werden. Die Trocknungstemperatur beträgt 80–90 °C.℃Die Trocknungszeit beträgt mehr als 3 Stunden. In einigen Fällen können 100 % Recyclingmaterialien verwendet werden. Die tatsächliche Menge hängt von den Qualitätsanforderungen ab und liegt in der Regel über 30 %. Verunreinigungen im Recyclingmaterial müssen vermieden werden, da sonst die Transparenz und die Eigenschaften des Endprodukts beeinträchtigt werden.

2. Auswahl der Spritzgussmaschine

PMMA stellt keine besonderen Anforderungen an Spritzgussmaschinen. Aufgrund seiner hohen Schmelzviskosität erfordert es eine tiefere Nut und eine Düsenöffnung mit größerem Durchmesser. Bei höheren Festigkeitsanforderungen sollte für die Niedertemperaturplastifizierung eine Schnecke mit größerem Längen-/Breitenverhältnis verwendet werden. Darüber hinaus muss PMMA in einem Trockentrichter gelagert werden.

3. Form- und Angussdesign

Die Formtemperatur kann 60℃-80℃Der Durchmesser des Hauptkanals sollte der inneren Verjüngung entsprechen. Der optimale Winkel beträgt 5° bis 7°. Wenn Sie 4mm oder mehr Produkte spritzgießen möchten, sollte der Winkel 7° und der Durchmesser des Hauptkanals sollte 8 bis 8 betragen°. 10 mm, die Gesamtlänge des Tores sollte 50 mm nicht überschreiten. Bei Produkten mit einer Wandstärke von weniger als 4 mm sollte der Durchflusskanaldurchmesser 6-8 mm betragen

Bei Produkten mit einer Wandstärke von mehr als 4 mm sollte der Angussdurchmesser 8–12 mm betragen. Die Tiefe der diagonalen, fächerförmigen und vertikalen Angussöffnungen sollte 0,7 bis 0,9 t betragen (t ist die Wandstärke des Produkts). Der Durchmesser des Nadelangusses sollte 0,8 bis 2 mm betragen; bei niedriger Viskosität sollte die kleinere Größe gewählt werden.

Gemeinsame Entlüftungslöcher sind innerhalb von 0,05 tief, 6 mm breit, und der Entformungswinkel liegt zwischen 30′-1° und der Hohlraumteil liegt zwischen 35′-1°30°.

4. Schmelztemperatur

Es kann mit der In-Air-Injektion-Methode gemessen werden: im Bereich von 210℃bis 270℃, abhängig von den Angaben des Lieferanten.

Verlassen Sie den Rücksitz, lassen Sie die Düse der Spritzgussmaschine die Hauptkanalbuchse verlassen und führen Sie dann manuell einen Kunststoff-Spritzguss durch, bei dem es sich um Luftspritzguss handelt.

5. Einspritztemperatur

Eine schnelle Injektion ist möglich, aber um hohe innere Spannungen zu vermeiden, ist es besser, eine mehrstufige Injektion zu verwenden, z. B. langsam-schnell-langsam usw. Verwenden Sie beim Einspritzen dicker Teile eine niedrige Geschwindigkeit.

6. Verweildauer

Wenn die Temperatur 260°C, die Verweilzeit darf 10 Minuten nicht überschreiten. Wenn die Temperatur 270°C, die Verweilzeit darf 8 Minuten nicht überschreiten.

ZAOGE Filmbrechereignet sich zum Zerkleinern verschiedener weicher und harter Abfallmaterialien mit einer Dicke von 0,02 bis 5 mm, wie z. B. Folien, Blätter und Platten aus PP/PE/PVC/PS/GPPS/PMMA, die in der Schreibwaren-, Verpackungs- und anderen Industriezweigen verwendet werden.

Es kann zum Sammeln, Zerkleinern und Fördern von Randabfällen aus Extrudern, Laminatoren, Blech- und Plattenmaschinen verwendet werden. Beispielsweise werden die zerkleinerten Materialien von einem Fördergebläse durch eine Rohrleitung zu einem Zyklonabscheider transportiert und anschließend von einer Förderschnecke in die Zuführöffnung der Extruderschnecke gedrückt, wo sie automatisch mit neuen Materialien vermischt werden. Dadurch wird sofortiger Umweltschutz und eine bessere Umweltverträglichkeit erreicht.