Acryl-Spritzgussverfahren

Der chemische Name von Acryl lautet Polymethylmethacrylat (auf Englisch PMMA). Aufgrund der Nachteile von PMMA, wie geringe Oberflächenhärte, leichtes Reiben, geringe Schlagfestigkeit und schlechtes Formfließverhalten, sind nach und nach Modifikationen von PMMA entstanden. Beispielsweise die Copolymerisation von Methylmethacrylat mit Styrol und Butadien oder die Mischung von PMMA und PC.

Das Fließverhalten vonPMMAist schlechter als bei PS und ABS, und die Schmelzviskosität reagiert empfindlicher auf Temperaturänderungen. Während des Formprozesses wird die Schmelzviskosität hauptsächlich basierend auf der Einspritztemperatur geändert. PMMA ist ein amorphes Polymer mit einer Schmelztemperatur von über 160°C und einer Zersetzungstemperatur von 270°C.

1. Entsorgung von Kunststoffen

PMMA hat eine gewisse Wasseraufnahmefähigkeit mit einer Wasseraufnahmerate von 0,3–0,4 %. Spritzguss erfordert eine Luftfeuchtigkeit unter 0,1 %, üblicherweise 0,04 %. Feuchtigkeit verursacht Blasen, Luftstreifen und verringerte Transparenz in der Schmelze. Daher muss es getrocknet werden. Die Trocknungstemperatur beträgt 80–90 °C.℃Die Trocknungszeit beträgt mehr als 3 Stunden. In einigen Fällen können 100 % Recyclingmaterialien verwendet werden. Die tatsächliche Menge hängt von den Qualitätsanforderungen ab und beträgt in der Regel mehr als 30 %. Verunreinigungen der Recyclingmaterialien müssen vermieden werden, da sonst die Transparenz und die Eigenschaften des Endprodukts beeinträchtigt werden.

2. Auswahl der Spritzgussmaschine

PMMA stellt keine besonderen Anforderungen an Spritzgussmaschinen. Aufgrund seiner hohen Schmelzviskosität erfordert es eine tiefere Nut und eine Düsenöffnung mit größerem Durchmesser. Bei höheren Festigkeitsanforderungen an das Produkt sollte für die Niedertemperaturplastifizierung eine Schnecke mit größerem Aspektverhältnis verwendet werden. Darüber hinaus muss PMMA in einem Trockentrichter gelagert werden.

3. Form- und Angussdesign

Die Formtemperatur kann 60℃-80℃. Der Durchmesser des Hauptkanals sollte der inneren Verjüngung entsprechen. Der optimale Winkel beträgt 5° bis 7°. Wenn Sie 4 mm oder mehr Produkte spritzgießen möchten, sollte der Winkel 7° und der Durchmesser des Hauptkanals sollte 8 bis 8 betragen°. 10 mm, die Gesamtlänge des Tores sollte 50 mm nicht überschreiten. Bei Produkten mit einer Wandstärke von weniger als 4 mm sollte der Durchflusskanaldurchmesser 6-8 mm betragen

Bei Produkten mit einer Wandstärke von mehr als 4 mm sollte der Durchmesser des Angusskanals 8–12 mm betragen. Die Tiefe der diagonalen, fächerförmigen und vertikalen Angusskanäle sollte 0,7 bis 0,9 t betragen (t ist die Wandstärke des Produkts). Der Durchmesser des Nadelangusses sollte 0,8 bis 2 mm betragen; bei niedriger Viskosität sollte die kleinere Größe gewählt werden.

Gemeinsame Entlüftungslöcher sind innerhalb von 0,05 tief, 6 mm breit, und der Entformungswinkel liegt zwischen 30′-1° und der Hohlraumteil liegt zwischen 35′-1°30°.

4. Schmelztemperatur

Es kann durch die In-Air-Injektion-Methode gemessen werden: im Bereich von 210℃bis 270℃, abhängig von den Angaben des Lieferanten.

Verlassen Sie den Rücksitz, lassen Sie die Düse der Spritzgussmaschine die Hauptkanalbuchse verlassen und führen Sie dann manuell einen Kunststoffspritzguss durch, bei dem es sich um Luftspritzguss handelt.

5. Einspritztemperatur

Eine schnelle Injektion ist möglich, aber um hohe innere Spannungen zu vermeiden, ist es besser, eine mehrstufige Injektion zu verwenden, z. B. langsam-schnell-langsam usw. Verwenden Sie beim Einspritzen dicker Teile eine langsame Geschwindigkeit.

6. Verweildauer

Wenn die Temperatur 260°C, die Verweilzeit darf 10 Minuten nicht überschreiten. Wenn die Temperatur 270°C, die Verweilzeit darf 8 Minuten nicht überschreiten.

ZAOGE Filmbrechereignet sich zum Zerkleinern verschiedener weicher und harter Abfallmaterialien mit einer Dicke von 0,02 bis 5 mm, wie z. B. Folien, Blätter und Platten aus PP/PE/PVC/PS/GPPS/PMMA, die in der Schreibwaren-, Verpackungs- und anderen Industriezweigen verwendet werden.

Es kann zum Sammeln, Zerkleinern und Fördern der von Extrudern, Laminatoren, Blech- und Plattenmaschinen erzeugten Randabfälle verwendet werden. Beispielsweise werden die zerkleinerten Materialien von einem Fördergebläse durch eine Rohrleitung zu einem Zyklonabscheider transportiert und dann von einer Förderschnecke zur automatischen Mischung mit neuen Materialien in die Zufuhröffnung der Extruderschnecke gedrückt, wodurch sofortiger Umweltschutz und eine bessere Umweltverträglichkeit erreicht werden.