(1) Falsche Geräteauswahl.Bei der Auswahl der Ausrüstung muss das maximale Einspritzvolumen der Spritzgießmaschine größer sein als das Gesamtgewicht des Kunststoffteils und der Düse, und das Gesamteinspritzgewicht darf 85 % des Plastifizierungsvolumens der Spritzgießmaschine nicht überschreiten.
(2) Unzureichende Fütterung.Die häufig verwendete Methode zur Steuerung der Zufuhr ist die Festvolumenzufuhr. Das Walzenzufuhrvolumen und die Partikelgröße des Rohmaterials sind gleichmäßig und es ist zu prüfen, ob am Boden der Zufuhröffnung eine „Brücke“ vorhanden ist. Eine zu hohe Temperatur an der Zufuhröffnung führt ebenfalls zu einem schlechten Materialabfall. In diesem Zusammenhang sollte die Zufuhröffnung freigehalten und gekühlt werden.
(3) Schlechte Fließfähigkeit des Materials.Bei unzureichender Fließfähigkeit des Rohmaterials sind die Strukturparameter der Form der Hauptgrund für unzureichende Einspritzung. Daher sollten Stagnationsfehler im Formgusssystem behoben werden, beispielsweise durch eine sinnvolle Einstellung der Angussposition, die Vergrößerung von Anguss, Anguss und Einspritzöffnung sowie die Verwendung einer größeren Düse. Gleichzeitig kann der Rohmaterialformel eine entsprechende Menge an Additiven zugesetzt werden, um die Fließeigenschaften des Harzes zu verbessern. Darüber hinaus ist zu prüfen, ob der Anteil an Recyclingmaterial im Rohmaterial zu hoch ist, und dessen Menge entsprechend zu reduzieren.
(4) Zu viel Schmiermittel.Ist die Schmiermittelmenge in der Rohmaterialformel zu hoch und der Verschleißspalt zwischen dem Kontrollring der Einspritzschnecke und dem Zylinder zu groß, fließt das geschmolzene Material stark in den Zylinder zurück, was zu unzureichender Zufuhr und Untereinspritzung führt. In diesem Zusammenhang sollte die Schmiermittelmenge reduziert, der Spalt zwischen Zylinder, Einspritzschnecke und Kontrollring angepasst und die Anlage repariert werden.
(5) Kalte Materialverunreinigungen verstopfen den Materialkanal.Wenn Verunreinigungen im geschmolzenen Material die Düse verstopfen oder kaltes Material den Anguss und den Angusskanal blockiert, sollte die Düse entfernt und gereinigt oder die Öffnung für kaltes Material und der Angussbereich der Form erweitert werden.
(6) Unzumutbare Konstruktion des Gießsystems.Bei Formen mit mehreren Kavitäten sind optische Mängel an Kunststoffteilen häufig auf eine ungünstige Auslegung der Anguss- und Kanalbalance zurückzuführen. Achten Sie bei der Auslegung des Gießsystems auf die Angussbalance. Das Gewicht der Kunststoffteile in jeder Kavität sollte proportional zur Angussgröße sein, damit alle Kavitäten gleichzeitig gefüllt werden können. Die Angussposition sollte an der dicken Wand gewählt werden. Auch ein Designschema mit geteilter Angussbalance ist möglich. Bei kleinen, dünnen und langen Angusskanälen geht der Druck des geschmolzenen Materials während des Fließvorgangs zu stark verloren, der Fluss wird blockiert und es kommt wahrscheinlich zu einer unzureichenden Füllung. In diesem Zusammenhang sollten der Querschnitt des Fließkanals und die Angussfläche vergrößert und bei Bedarf eine Mehrpunktzufuhr verwendet werden.
(7) Schlechte Formabsaugung.Wenn aufgrund unzureichender Entlüftung eine große Menge Gas in der Form verbleibt und durch den Materialfluss herausgedrückt wird, entsteht ein hoher Druck, der den Einspritzdruck übersteigt. Dadurch wird verhindert, dass das geschmolzene Material die Kavität füllt, und es kommt zu einer Untereinspritzung. In diesem Zusammenhang sollte geprüft werden, ob eine Kaltmaterialöffnung vorhanden ist und ob deren Position korrekt ist. Bei Formen mit tieferen Kavitäten sollten im Untereinspritzbereich Entlüftungsnuten oder Entlüftungslöcher angebracht werden. Auf der Formoberfläche kann eine Entlüftungsnut mit einer Tiefe von 0,02 bis 0,04 mm und einer Breite von 5 bis 10 mm geöffnet werden. Das Entlüftungsloch sollte am endgültigen Füllpunkt der Kavität angebracht werden.
Bei der Verwendung von Rohstoffen mit übermäßiger Feuchtigkeit und flüchtigem Gehalt entsteht auch eine große Menge Gas, was zu einer schlechten Formabsaugung führt. Zu diesem Zeitpunkt sollten die Rohstoffe getrocknet und flüchtige Bestandteile entfernt werden.
Darüber hinaus kann im Hinblick auf den Prozessbetrieb des Formsystems eine schlechte Abgasentwicklung verbessert werden, indem die Formtemperatur erhöht, die Einspritzgeschwindigkeit verringert, der Strömungswiderstand des Gießsystems verringert, die Schließkraft verringert und der Formspalt vergrößert wird.
(8) Die Formtemperatur ist zu niedrig.Nachdem das geschmolzene Material in den Niedertemperatur-Formhohlraum gelangt ist, kann es aufgrund der zu schnellen Abkühlung nicht alle Ecken des Hohlraums ausfüllen. Daher muss die Form vor dem Starten der Maschine auf die für den Prozess erforderliche Temperatur vorgewärmt werden. Beim Starten der Maschine sollte die durch die Form fließende Kühlwassermenge entsprechend kontrolliert werden. Kann die Formtemperatur nicht ansteigen, sollte die Auslegung des Formkühlsystems auf ihre Zweckmäßigkeit überprüft werden.
(9) Die Schmelztemperatur ist zu niedrig.Im für die Formgebung geeigneten Bereich liegen Materialtemperatur und Fülllänge üblicherweise in einem positiven Proportionalverhältnis. Die Fließfähigkeit der Niedertemperaturschmelze nimmt ab, was die Fülllänge verkürzt. Wenn die Materialtemperatur unter der prozessbedingten Temperatur liegt, prüfen Sie, ob der Fassförderer intakt ist, und versuchen Sie, die Fasstemperatur zu erhöhen.
Beim Starten der Maschine ist die Zylindertemperatur immer niedriger als die vom Zylinderheizgerät angezeigte Temperatur. Beachten Sie, dass der Zylinder nach dem Erhitzen auf die Gerätetemperatur noch eine Zeit lang abgekühlt werden muss, bevor die Maschine gestartet werden kann.
Wenn eine Niedertemperaturspritzung erforderlich ist, um die Zersetzung des geschmolzenen Materials zu verhindern, kann die Spritzzykluszeit entsprechend verlängert werden, um eine Unterspritzung zu vermeiden. Bei Schneckenspritzgießmaschinen kann die Temperatur im vorderen Zylinderabschnitt entsprechend erhöht werden.
(10) Die Düsentemperatur ist zu niedrig.Während des Einspritzvorgangs steht die Düse mit der Form in Kontakt. Da die Formtemperatur im Allgemeinen niedriger ist als die Düsentemperatur und der Temperaturunterschied groß ist, führt häufiger Kontakt zwischen beiden zu einem Absinken der Düsentemperatur, was zum Gefrieren des geschmolzenen Materials an der Düse führt.
Wenn in der Formstruktur kein Loch für kaltes Material vorhanden ist, verfestigt sich das kalte Material unmittelbar nach dem Eintritt in den Hohlraum, sodass die dahinterliegende heiße Schmelze den Hohlraum nicht füllen kann. Daher sollte die Düse beim Öffnen der Form von der Form getrennt werden, um den Einfluss der Formtemperatur auf die Düsentemperatur zu verringern und die Temperatur an der Düse im für den Prozess erforderlichen Bereich zu halten.
Wenn die Düsentemperatur sehr niedrig ist und nicht erhöht werden kann, prüfen Sie, ob die Düsenheizung beschädigt ist, und versuchen Sie, die Düsentemperatur zu erhöhen. Andernfalls ist der Druckverlust des Fließmaterials zu groß und führt zu einer Untereinspritzung.
(11) Unzureichender Einspritzdruck oder Haltedruck.Der Einspritzdruck steht in einem nahezu positiven Verhältnis zur Fülllänge. Ist der Einspritzdruck zu gering, ist die Fülllänge kurz und die Kavität wird nicht vollständig gefüllt. In diesem Fall kann der Einspritzdruck durch eine Verlangsamung der Einspritzgeschwindigkeit und eine entsprechende Verlängerung der Einspritzzeit erhöht werden.
Wenn der Einspritzdruck nicht weiter erhöht werden kann, kann dies durch eine Erhöhung der Materialtemperatur, eine Verringerung der Schmelzviskosität und eine Verbesserung des Schmelzflusses behoben werden. Zu beachten ist, dass bei zu hoher Materialtemperatur das geschmolzene Material thermisch zersetzt wird, was die Leistung des Kunststoffteils beeinträchtigt.
Eine zu kurze Haltezeit führt zudem zu einer unzureichenden Füllung. Daher sollte die Haltezeit in einem angemessenen Bereich gehalten werden. Zu beachten ist jedoch, dass eine zu lange Haltezeit auch andere Fehler verursacht. Beim Formen sollte sie an die jeweilige Situation des Kunststoffteils angepasst werden.
(12) Die Einspritzgeschwindigkeit ist zu niedrig.Die Einspritzgeschwindigkeit steht in direktem Zusammenhang mit der Füllgeschwindigkeit. Ist die Einspritzgeschwindigkeit zu niedrig, füllt das geschmolzene Material die Form nur langsam, und das langsam fließende geschmolzene Material kühlt leicht ab, was die Fließfähigkeit weiter verringert und zu einer Untereinspritzung führt.
In diesem Zusammenhang sollte die Einspritzgeschwindigkeit entsprechend erhöht werden. Es ist jedoch zu beachten, dass bei zu hoher Einspritzgeschwindigkeit leicht andere Formfehler auftreten können.
(13) Die konstruktive Ausgestaltung des Kunststoffteils ist unzulässig.Wenn die Dicke des Kunststoffteils nicht proportional zur Länge ist, die Form sehr komplex ist und der Formbereich groß ist, kann das geschmolzene Material leicht am Eingang des dünnwandigen Teils des Kunststoffteils blockiert werden, was das Füllen des Hohlraums erschwert. Daher ist bei der Gestaltung der Formstruktur des Kunststoffteils zu beachten, dass die Dicke des Kunststoffteils mit der Grenzfließlänge des geschmolzenen Materials während der Formfüllung zusammenhängt.
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Veröffentlichungszeit: 10. Juli 2024
