(1) Falsche Geräteauswahl.Bei der Auswahl der Ausrüstung muss das maximale Einspritzvolumen der Spritzgießmaschine größer sein als das Gesamtgewicht des Kunststoffteils und der Düse, und das Gesamteinspritzgewicht darf 85 % des Plastifizierungsvolumens der Spritzgießmaschine nicht überschreiten.
(2) Unzureichendes Futter.Die am häufigsten verwendete Methode zur Futterkontrolle ist die Festvolumen-Futtermethode. Das Volumen der Walzenzuführung und die Partikelgröße des Rohmaterials sind einheitlich und es wird festgestellt, ob am Boden der Zufuhröffnung ein „Brückenphänomen“ auftritt. Wenn die Temperatur an der Zufuhröffnung zu hoch ist, führt dies ebenfalls zu einem schlechten Materialabfall. In diesem Zusammenhang sollte die Zufuhröffnung freigegeben und gekühlt werden.
(3) Schlechte Fließfähigkeit des Materials.Wenn die Fließfähigkeit des Rohmaterials schlecht ist, sind die Strukturparameter der Form der Hauptgrund für eine unzureichende Einspritzung. Daher sollten die Stagnationsfehler des Formgusssystems verbessert werden, wie z. B. eine vernünftige Einstellung der Angusskanalposition, eine Vergrößerung der Anschnitt-, Angusskanal- und Einspritzöffnungsgröße sowie die Verwendung einer größeren Düse. Gleichzeitig kann der Rohstoffformel eine entsprechende Menge an Additiven zugesetzt werden, um die Fließeigenschaften des Harzes zu verbessern. Darüber hinaus ist es auch notwendig, zu prüfen, ob der Anteil an recyceltem Material im Rohmaterial zu hoch ist, und dessen Menge entsprechend zu reduzieren.
(4) Zu viel Schmiermittel.Wenn die Menge an Schmiermittel in der Rohmaterialformel zu groß ist und der Verschleißspalt zwischen dem Rückschlagring der Einspritzschnecke und dem Zylinder zu groß ist, fließt das geschmolzene Material stark in den Zylinder zurück, was zu einer unzureichenden Zufuhr und einer Untereinspritzung führt . In diesem Zusammenhang sollte die Schmiermittelmenge reduziert, der Spalt zwischen Zylinder und Einspritzschnecke sowie dem Rückschlagring angepasst und die Ausrüstung repariert werden.
(5) Kalte Materialverunreinigungen verstopfen den Materialkanal.Wenn Verunreinigungen im geschmolzenen Material die Düse verstopfen oder kaltes Material den Anschnitt und den Angusskanal blockiert, sollte die Düse entfernt und gereinigt werden oder das Kaltmaterialloch und der Angusskanalabschnitt der Form erweitert werden.
(6) Unangemessenes Design des Gießsystems.Wenn eine Form über mehrere Hohlräume verfügt, werden die optischen Mängel der Kunststoffteile häufig durch eine unangemessene Gestaltung des Anguss- und Angussgleichgewichts verursacht. Achten Sie bei der Gestaltung des Gießsystems auf die Angussbalance. Das Gewicht der Kunststoffteile in jeder Kavität sollte proportional zur Anschnittgröße sein, damit jede Kavität gleichzeitig gefüllt werden kann. Die Torposition sollte an der dicken Wand gewählt werden. Es kann auch ein Designschema mit Split-Runner-Balance-Layout übernommen werden. Wenn der Anschnitt oder Angusskanal klein, dünn und lang ist, geht der Druck des geschmolzenen Materials während des Fließvorgangs zu stark verloren, der Fluss wird blockiert und es kann zu einer schlechten Füllung kommen. In diesem Zusammenhang sollten der Strömungskanalquerschnitt und die Anschnittfläche vergrößert werden, und bei Bedarf kann ein Mehrpunkt-Zuführverfahren eingesetzt werden.
(7) Schlechte Schimmelabsaugung.Wenn eine große Menge Gas, die aufgrund einer schlechten Entlüftung in der Form verbleibt, durch den Materialfluss zusammengedrückt wird und einen hohen Druck erzeugt, der über dem Einspritzdruck liegt, wird verhindert, dass das geschmolzene Material den Hohlraum füllt, und es kommt zu einer Untereinspritzung. In diesem Zusammenhang sollte geprüft werden, ob eine Kaltmaterialbohrung gesetzt ist bzw. deren Position stimmt. Bei Formen mit tieferen Hohlräumen sollten Auslassnuten oder Auslasslöcher zum Teil unter der Einspritzung hinzugefügt werden; Auf der Formoberfläche kann eine Auslassnut mit einer Tiefe von 0,02 bis 0,04 mm und einer Breite von 5 bis 10 mm geöffnet werden, und das Auslassloch sollte am endgültigen Füllpunkt des Hohlraums eingestellt werden.
Bei der Verwendung von Rohstoffen mit übermäßigem Feuchtigkeits- und Flüchtigkeitsgehalt wird auch eine große Menge Gas erzeugt, was zu einer schlechten Schimmelabsaugung führt. Zu diesem Zeitpunkt sollten die Rohstoffe getrocknet und flüchtige Bestandteile entfernt werden.
Darüber hinaus kann im Hinblick auf den Prozessbetrieb des Formsystems eine schlechte Absaugung verbessert werden, indem die Formtemperatur erhöht, die Einspritzgeschwindigkeit verringert, der Strömungswiderstand des Gießsystems verringert, die Schließkraft verringert und der Formspalt vergrößert wird.
(8) Die Formtemperatur ist zu niedrig.Nachdem das geschmolzene Material in den Formhohlraum mit niedriger Temperatur gelangt ist, kann es aufgrund einer zu schnellen Abkühlung nicht jede Ecke des Hohlraums füllen. Daher muss die Form vor dem Starten der Maschine auf die für den Prozess erforderliche Temperatur vorgewärmt werden. Wenn die Maschine gerade gestartet wird, sollte die Menge des durch die Form fließenden Kühlwassers entsprechend gesteuert werden. Wenn die Formtemperatur nicht ansteigen kann, sollte die Auslegung des Formkühlsystems auf ihre Sinnhaftigkeit überprüft werden.
(9) Die Schmelzetemperatur ist zu niedrig.Normalerweise liegen die Materialtemperatur und die Fülllänge innerhalb des zum Formen geeigneten Bereichs nahe an einem positiven Proportionalverhältnis. Die Fließleistung der Tieftemperaturschmelze nimmt ab, wodurch sich die Fülllänge verkürzt. Wenn die Materialtemperatur niedriger ist als die für den Prozess erforderliche Temperatur, prüfen Sie, ob die Fasszuführung intakt ist, und versuchen Sie, die Fasstemperatur zu erhöhen.
Wenn die Maschine gerade gestartet wird, ist die Fasstemperatur immer niedriger als die vom Instrument der Fassheizung angezeigte Temperatur. Es ist zu beachten, dass der Lauf nach dem Aufheizen auf Instrumententemperatur noch einige Zeit abgekühlt werden muss, bevor die Maschine gestartet werden kann.
Wenn eine Einspritzung bei niedriger Temperatur erforderlich ist, um die Zersetzung des geschmolzenen Materials zu verhindern, kann die Einspritzzykluszeit entsprechend verlängert werden, um eine Untereinspritzung zu vermeiden. Bei Schneckenspritzgießmaschinen kann die Temperatur im vorderen Zylinderbereich entsprechend erhöht werden.
(10) Die Düsentemperatur ist zu niedrig.Während des Einspritzvorgangs steht die Düse in Kontakt mit der Form. Da die Formtemperatur im Allgemeinen niedriger ist als die Düsentemperatur und der Temperaturunterschied groß ist, führt ein häufiger Kontakt zwischen beiden dazu, dass die Düsentemperatur sinkt, was dazu führt, dass das geschmolzene Material an der Düse gefriert.
Wenn in der Formstruktur kein Loch für kaltes Material vorhanden ist, verfestigt sich das kalte Material unmittelbar nach dem Eintritt in die Kavität, sodass die dahinterliegende heiße Schmelze die Kavität nicht füllen kann. Daher sollte die Düse beim Öffnen der Form von der Form getrennt werden, um den Einfluss der Formtemperatur auf die Düsentemperatur zu verringern und die Temperatur an der Düse innerhalb des für den Prozess erforderlichen Bereichs zu halten.
Wenn die Düsentemperatur sehr niedrig ist und nicht erhöht werden kann, prüfen Sie, ob die Düsenheizung beschädigt ist, und versuchen Sie, die Düsentemperatur zu erhöhen. Andernfalls ist der Druckverlust des Fließmaterials zu groß und es kommt zu einer Untereinspritzung.
(11) Unzureichender Einspritzdruck oder Nachdruck.Der Einspritzdruck steht nahezu in einem positiven proportionalen Verhältnis zur Fülllänge. Ist der Einspritzdruck zu gering, ist die Fülllänge zu kurz und die Kavität wird nicht vollständig gefüllt. In diesem Fall kann der Einspritzdruck erhöht werden, indem die Einspritzgeschwindigkeit verlangsamt und die Einspritzzeit entsprechend verlängert wird.
Lässt sich der Einspritzdruck nicht weiter erhöhen, kann Abhilfe durch eine Erhöhung der Materialtemperatur, eine Reduzierung der Schmelzeviskosität und eine Verbesserung des Schmelzeflussverhaltens geschaffen werden. Es ist zu beachten, dass bei einer zu hohen Materialtemperatur das geschmolzene Material thermisch zersetzt wird, was sich auf die Leistung des Kunststoffteils auswirkt.
Darüber hinaus führt eine zu kurze Haltezeit auch zu einer unzureichenden Füllung. Daher sollte die Haltezeit innerhalb eines angemessenen Bereichs kontrolliert werden. Es ist jedoch zu beachten, dass eine zu lange Haltezeit auch andere Fehler verursachen kann. Beim Formen sollte es an die spezifische Situation des Kunststoffteils angepasst werden.
(12) Die Einspritzgeschwindigkeit ist zu langsam.Die Einspritzgeschwindigkeit steht in direktem Zusammenhang mit der Füllgeschwindigkeit. Wenn die Einspritzgeschwindigkeit zu langsam ist, füllt das geschmolzene Material die Form langsam und das langsam fließende geschmolzene Material lässt sich leicht abkühlen, was seine Fließleistung weiter verringert und zu einer Untereinspritzung führt.
In diesem Zusammenhang sollte die Einspritzgeschwindigkeit entsprechend erhöht werden. Es ist jedoch zu beachten, dass eine zu hohe Einspritzgeschwindigkeit leicht zu anderen Formfehlern führen kann.
(13) Die konstruktive Gestaltung des Kunststoffteils ist unzumutbar.Wenn die Dicke des Kunststoffteils nicht proportional zur Länge ist, die Form sehr komplex ist und die Formfläche groß ist, blockiert das geschmolzene Material leicht den Eingang des dünnwandigen Teils des Kunststoffteils, was es schwierig macht den Hohlraum füllen. Daher sollte bei der Gestaltung der Formstruktur des Kunststoffteils beachtet werden, dass die Dicke des Kunststoffteils mit der Grenzfließlänge des geschmolzenen Materials während der Formfüllung zusammenhängt.
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Zeitpunkt der Veröffentlichung: 10. Juli 2024