(1) Unsachgemäße Geräteauswahl.Bei der Auswahl der Ausrüstung muss das maximale Einspritzvolumen der Spritzgießmaschine größer sein als das Gesamtgewicht des Kunststoffteils und der Düse, und das Gesamtgewicht des Einspritzmaterials darf 85 % des Plastifizierungsvolumens der Spritzgießmaschine nicht überschreiten.
(2) Unzureichendes Futter.Die gängigste Methode zur Steuerung der Materialzufuhr ist die Dosierung mit festem Volumen. Dabei werden ein gleichmäßiges Walzenvolumen und eine gleichmäßige Korngröße des Rohmaterials sowie das Fehlen von Materialbrücken am Boden des Zuführkanals berücksichtigt. Eine zu hohe Temperatur am Zuführkanal kann ebenfalls zu Materialverlusten führen. In diesem Fall muss der Zuführkanal gereinigt und gekühlt werden.
(3) Schlechte Fließfähigkeit des Materials.Bei unzureichender Fließfähigkeit des Rohmaterials sind die Strukturparameter der Form die Hauptursache für ungenügende Einspritzung. Daher sollten die Stagnationsfehler des Formgießsystems behoben werden, beispielsweise durch eine optimierte Positionierung des Angusskanals, Vergrößerung von Anschnitt, Angusskanal und Einspritzdüse sowie durch Verwendung einer größeren Düse. Gleichzeitig können der Rohmaterialrezeptur Additive in geeigneter Menge beigemischt werden, um die Fließeigenschaften des Harzes zu verbessern. Darüber hinaus ist zu prüfen, ob der Anteil an Recyclingmaterial im Rohmaterial zu hoch ist und gegebenenfalls zu reduzieren.
(4) Übermäßiger Schmierstoff.Ist der Schmierstoffanteil in der Rohmaterialrezeptur zu hoch und der Verschleißspalt zwischen dem Leitring der Einspritzschnecke und dem Zylinder zu groß, fließt das geschmolzene Material stark zurück in den Zylinder. Dies führt zu unzureichender Zuführung und somit zu Unterdosierung. In diesem Fall sollte der Schmierstoffanteil reduziert, der Spalt zwischen Zylinder, Einspritzschnecke und Leitring angepasst und die Anlage repariert werden.
(5) Kalte Materialverunreinigungen blockieren den Materialkanal.Wenn Verunreinigungen im geschmolzenen Material die Düse verstopfen oder kaltes Material den Anguss und den Verteilerkanal blockiert, sollte die Düse ausgebaut und gereinigt oder der Bereich des kalten Materials und des Verteilerkanals der Form erweitert werden.
(6) Unangemessene Auslegung des Gießsystems.Bei Formen mit mehreren Kavitäten entstehen Oberflächenfehler an den Kunststoffteilen häufig durch eine ungünstige Auslegung des Anguss- und Verteilersystems. Achten Sie daher bei der Konstruktion des Gießsystems auf eine ausgewogene Angussverteilung. Das Gewicht der Kunststoffteile in jeder Kavität sollte proportional zur Angussgröße sein, damit alle Kavitäten gleichzeitig gefüllt werden können. Die Angussposition sollte an der dicksten Wand gewählt werden. Alternativ kann auch ein System mit geteiltem Verteiler verwendet werden. Ist der Anguss oder Verteiler klein, dünn oder lang, geht der Druck des geschmolzenen Materials während des Fließvorgangs zu stark verloren, der Fluss wird blockiert und es kommt wahrscheinlich zu einer unvollständigen Füllung. In diesem Fall sollten der Querschnitt des Fließkanals und die Angussfläche vergrößert und gegebenenfalls ein Mehrpunkt-Spülverfahren eingesetzt werden.
(7) Schlechte Schimmelpilzabluft.Wenn aufgrund unzureichender Entlüftung eine große Menge Gas im Werkzeug zurückbleibt und durch den Materialfluss verdrängt wird, entsteht ein hoher Druck, der den Einspritzdruck übersteigt. Dies verhindert, dass das geschmolzene Material den Formhohlraum vollständig füllt und führt zu Unterfüllung. In diesem Zusammenhang sollte geprüft werden, ob eine Entlüftungsbohrung vorhanden ist und ob diese korrekt positioniert ist. Bei Werkzeugen mit tieferen Kavitäten sollten im Bereich der Unterfüllung Entlüftungsnuten oder -bohrungen angebracht werden. Auf der Werkzeugoberfläche kann eine Entlüftungsnut mit einer Tiefe von 0,02–0,04 mm und einer Breite von 5–10 mm eingebracht werden. Die Entlüftungsbohrung sollte an der Stelle der endgültigen Füllung des Formhohlraums positioniert werden.
Bei der Verwendung von Rohstoffen mit zu hoher Feuchtigkeit und einem hohen Anteil an flüchtigen Bestandteilen entsteht eine große Menge Gas, was zu einer unzureichenden Schimmelpilzbelüftung führt. In diesem Fall sollten die Rohstoffe getrocknet und die flüchtigen Bestandteile entfernt werden.
Darüber hinaus kann hinsichtlich des Prozessablaufs des Formsystems eine schlechte Entlüftung durch Erhöhung der Formtemperatur, Verringerung der Einspritzgeschwindigkeit, Verringerung des Strömungswiderstands des Gießsystems, Verringerung der Schließkraft und Vergrößerung des Formspalts verbessert werden.
(8) Die Formtemperatur ist zu niedrig.Nachdem das geschmolzene Material in den Formhohlraum mit niedriger Temperatur gelangt ist, kann es diesen aufgrund der zu schnellen Abkühlung nicht vollständig ausfüllen. Daher muss die Form vor dem Maschinenstart auf die für den Prozess erforderliche Temperatur vorgeheizt werden. Beim Anfahren der Maschine ist die Kühlwassermenge, die durch die Form fließt, entsprechend zu regeln. Steigt die Formtemperatur nicht an, ist die Auslegung des Formkühlsystems zu überprüfen.
(9) Die Schmelztemperatur ist zu niedrig.Im optimalen Temperaturbereich für den Formgebungsprozess besteht üblicherweise ein nahezu proportionales Verhältnis zwischen Materialtemperatur und Fülllänge. Die Fließfähigkeit der Schmelze bei niedrigen Temperaturen nimmt ab, wodurch sich die Fülllänge verkürzt. Liegt die Materialtemperatur unter der für den Prozess erforderlichen Temperatur, prüfen Sie die Unversehrtheit des Zylinderförderers und erhöhen Sie gegebenenfalls die Zylindertemperatur.
Beim Anfahren der Maschine ist die Zylindertemperatur stets niedriger als die vom Zylinderheizgerät angezeigte Temperatur. Es ist zu beachten, dass der Zylinder, nachdem er die vom Gerät angezeigte Temperatur erreicht hat, noch eine gewisse Zeit abkühlen muss, bevor die Maschine gestartet werden kann.
Ist eine Niedertemperatur-Einspritzung erforderlich, um die Zersetzung des geschmolzenen Materials zu verhindern, kann die Einspritzzykluszeit entsprechend verlängert werden, um eine Unterdosierung auszugleichen. Bei Schneckenspritzgießmaschinen kann die Temperatur im vorderen Bereich des Zylinders entsprechend erhöht werden.
(10) Die Düsentemperatur ist zu niedrig.Beim Einspritzvorgang steht die Düse in Kontakt mit der Form. Da die Formtemperatur im Allgemeinen niedriger ist als die Düsentemperatur und der Temperaturunterschied groß ist, führt häufiger Kontakt zwischen beiden zu einem Temperaturabfall an der Düse, wodurch das geschmolzene Material an der Düse erstarrt.
Fehlt in der Formstruktur eine Öffnung für kaltes Material, erstarrt dieses sofort nach dem Eintritt in den Formhohlraum, sodass die nachfolgende Schmelze den Hohlraum nicht füllen kann. Daher sollte die Düse beim Öffnen der Form von dieser getrennt werden, um den Einfluss der Formtemperatur auf die Düsentemperatur zu minimieren und die Düsentemperatur im prozessrelevanten Bereich zu halten.
Ist die Düsentemperatur sehr niedrig und lässt sie sich nicht erhöhen, prüfen Sie, ob die Düsenheizung beschädigt ist, und versuchen Sie, die Düsentemperatur zu erhöhen. Andernfalls ist der Druckverlust des Fördermediums zu hoch und führt zu einer Untereinspritzung.
(11) Unzureichender Einspritzdruck oder Haltedruck.Der Injektionsdruck verhält sich annähernd proportional zur Fülllänge. Ist der Injektionsdruck zu gering, ist die Fülllänge zu kurz und der Hohlraum wird nicht vollständig gefüllt. In diesem Fall kann der Injektionsdruck durch Verringern der Injektionsgeschwindigkeit und entsprechendes Verlängern der Injektionszeit erhöht werden.
Lässt sich der Einspritzdruck nicht weiter erhöhen, kann Abhilfe durch Erhöhung der Materialtemperatur, Reduzierung der Schmelzviskosität und Verbesserung des Schmelzflusses geschaffen werden. Zu beachten ist, dass bei zu hoher Materialtemperatur das geschmolzene Material thermisch zersetzt wird, was die Eigenschaften des Kunststoffteils beeinträchtigt.
Ist die Haltezeit zu kurz, führt dies ebenfalls zu einer unzureichenden Füllung. Daher sollte die Haltezeit in einem angemessenen Bereich gehalten werden. Gleichzeitig ist zu beachten, dass eine zu lange Haltezeit weitere Fehler verursachen kann. Während des Spritzgießprozesses muss die Haltezeit entsprechend den spezifischen Anforderungen des Kunststoffteils angepasst werden.
(12) Die Einspritzgeschwindigkeit ist zu gering.Die Einspritzgeschwindigkeit steht in direktem Zusammenhang mit der Füllgeschwindigkeit. Ist die Einspritzgeschwindigkeit zu gering, füllt das geschmolzene Material die Form nur langsam. Das langsam fließende, geschmolzene Material kühlt leicht ab, was die Fließfähigkeit weiter verschlechtert und zu Unterfüllung führt.
In diesem Zusammenhang sollte die Einspritzgeschwindigkeit entsprechend erhöht werden. Es ist jedoch zu beachten, dass eine zu hohe Einspritzgeschwindigkeit leicht zu anderen Formfehlern führen kann.
(13) Die Konstruktion des Kunststoffteils ist unzulässig.Wenn die Wandstärke des Kunststoffteils nicht proportional zu seiner Länge ist, die Form sehr komplex und der Formhohlraum groß ist, kann das geschmolzene Material am Einlass des dünnwandigen Teils leicht blockieren, was das Füllen des Formhohlraums erschwert. Daher sollte bei der Gestaltung der Formstruktur des Kunststoffteils beachtet werden, dass die Wandstärke die maximale Fließlänge des geschmolzenen Materials während des Formfüllvorgangs beeinflusst.
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Veröffentlichungsdatum: 10. Juli 2024
