(1) Falsche Auswahl der Ausrüstung.Bei der Auswahl der Ausrüstung muss das maximale Einspritzvolumen der Spritzgießmaschine größer sein als das Gesamtgewicht des Kunststoffteils und der Düse, und das Gesamteinspritzgewicht darf 85 % des Plastifizierungsvolumens der Spritzgießmaschine nicht überschreiten.
(2) Unzureichende Fütterung.Die häufig verwendete Methode zur Steuerung der Zufuhr ist die Festvolumenzufuhr. Das Walzenzufuhrvolumen und die Partikelgröße des Rohmaterials sind gleichmäßig und es ist darauf zu achten, dass sich am Boden der Zufuhröffnung keine „Brücken“ bilden. Eine zu hohe Temperatur an der Zufuhröffnung führt ebenfalls zu einem schlechten Materialabfall. In diesem Zusammenhang sollte die Zufuhröffnung freigehalten und gekühlt werden.
(3) Schlechte Materialfließfähigkeit.Bei unzureichender Fließfähigkeit des Rohmaterials sind die Strukturparameter der Form der Hauptgrund für eine unzureichende Einspritzung. Daher sollten Stagnationsfehler des Formgusssystems behoben werden, beispielsweise durch eine sinnvolle Einstellung der Angusskanalposition, eine Vergrößerung von Anguss, Angusskanal und Einspritzöffnung sowie die Verwendung einer größeren Düse. Gleichzeitig kann der Rohmaterialformel eine entsprechende Menge an Additiven zugesetzt werden, um die Fließeigenschaften des Harzes zu verbessern. Darüber hinaus ist zu prüfen, ob der Anteil an recyceltem Material im Rohmaterial zu hoch ist, und dessen Menge entsprechend zu reduzieren.
(4) Zu viel Schmiermittel.Wenn die Schmiermittelmenge in der Rohmaterialformel zu hoch ist und der Verschleißspalt zwischen dem Kontrollring der Einspritzschnecke und dem Zylinder groß ist, fließt das geschmolzene Material stark in den Zylinder zurück, was zu unzureichender Zufuhr und Untereinspritzung führt. In diesem Zusammenhang sollte die Schmiermittelmenge reduziert, der Spalt zwischen Zylinder und Einspritzschnecke sowie der Kontrollring angepasst und die Anlage repariert werden.
(5) Kalte Materialverunreinigungen verstopfen den Materialkanal.Wenn Verunreinigungen im geschmolzenen Material die Düse verstopfen oder kaltes Material den Anguss und den Angusskanal blockiert, sollte die Düse entfernt und gereinigt oder die Öffnung für kaltes Material und der Angussbereich der Form erweitert werden.
(6) Unzumutbare Konstruktion des Gießsystems.Bei Formen mit mehreren Kavitäten sind optische Mängel an Kunststoffteilen häufig auf eine ungünstige Auslegung der Anguss- und Kanalbalance zurückzuführen. Achten Sie bei der Auslegung des Gießsystems auf die Angussbalance. Das Gewicht der Kunststoffteile in jeder Kavität sollte proportional zur Angussgröße sein, damit alle Kavitäten gleichzeitig gefüllt werden können. Die Angussposition sollte an der dicken Wand gewählt werden. Auch ein Designschema mit geteilter Kanalbalance ist möglich. Bei kleinen, dünnen und langen Angusskanälen geht der Druck des geschmolzenen Materials während des Fließvorgangs zu stark verloren, der Fluss wird blockiert und es kommt wahrscheinlich zu einer schlechten Füllung. In diesem Zusammenhang sollten der Querschnitt des Fließkanals und die Angussfläche vergrößert werden. Bei Bedarf kann auch eine Mehrpunkt-Zuführung verwendet werden.
(7) Schlechte Formabsaugung.Wenn aufgrund unzureichender Abgase eine große Menge Gas in der Form verbleibt und durch den Materialfluss herausgedrückt wird, entsteht ein hoher Druck, der höher ist als der Einspritzdruck. Dadurch wird verhindert, dass das geschmolzene Material die Kavität füllt, und es kommt zu einer Untereinspritzung. In diesem Zusammenhang sollte überprüft werden, ob ein Kaltmaterialloch vorhanden ist und ob dessen Position korrekt ist. Bei Formen mit tieferen Kavitäten sollten im Untereinspritzteil Abgasnuten oder Abgaslöcher angebracht werden. Auf der Formoberfläche kann eine Abgasnut mit einer Tiefe von 0,02 bis 0,04 mm und einer Breite von 5 bis 10 mm geöffnet werden, und das Abgasloch sollte am endgültigen Füllpunkt der Kavität angebracht werden.
Bei der Verwendung von Rohstoffen mit übermäßiger Feuchtigkeit und flüchtigem Gehalt wird auch eine große Menge Gas erzeugt, was zu einer schlechten Formabsaugung führt. Zu diesem Zeitpunkt sollten die Rohstoffe getrocknet und flüchtige Stoffe entfernt werden.
Darüber hinaus kann im Hinblick auf den Prozessbetrieb des Formsystems eine schlechte Abgasentwicklung verbessert werden, indem die Formtemperatur erhöht, die Einspritzgeschwindigkeit verringert, der Strömungswiderstand des Gießsystems verringert, die Schließkraft verringert und der Formspalt vergrößert wird.
(8) Die Formtemperatur ist zu niedrig.Nachdem das geschmolzene Material in den Niedertemperatur-Formhohlraum gelangt ist, kann es aufgrund der zu schnellen Abkühlung nicht jede Ecke des Hohlraums ausfüllen. Daher muss die Form vor dem Starten der Maschine auf die für den Prozess erforderliche Temperatur vorgewärmt werden. Beim Starten der Maschine sollte die durch die Form fließende Kühlwassermenge entsprechend kontrolliert werden. Wenn die Formtemperatur nicht ansteigen kann, sollte die Auslegung des Formkühlsystems auf ihre Sinnhaftigkeit überprüft werden.
(9) Die Schmelztemperatur ist zu niedrig.Normalerweise liegen Materialtemperatur und Fülllänge im für die Formgebung geeigneten Bereich in einem positiven Verhältnis zueinander. Die Fließfähigkeit der Niedertemperaturschmelze nimmt ab, was die Fülllänge verkürzt. Wenn die Materialtemperatur niedriger als die für den Prozess erforderliche Temperatur ist, prüfen Sie, ob der Fassförderer intakt ist, und versuchen Sie, die Fasstemperatur zu erhöhen.
Wenn die Maschine gerade gestartet wird, ist die Zylindertemperatur immer niedriger als die vom Zylinderheizgerät angezeigte Temperatur. Es ist zu beachten, dass der Zylinder, nachdem er auf die Gerätetemperatur erhitzt wurde, noch eine Zeit lang abgekühlt werden muss, bevor die Maschine gestartet werden kann.
Wenn eine Niedertemperatureinspritzung erforderlich ist, um die Zersetzung des geschmolzenen Materials zu verhindern, kann die Einspritzzykluszeit entsprechend verlängert werden, um eine Untereinspritzung zu vermeiden. Bei Schneckenspritzgießmaschinen kann die Temperatur im vorderen Zylinderabschnitt entsprechend erhöht werden.
(10) Die Düsentemperatur ist zu niedrig.Während des Einspritzvorgangs steht die Düse in Kontakt mit der Form. Da die Formtemperatur im Allgemeinen niedriger ist als die Düsentemperatur und der Temperaturunterschied groß ist, führt häufiger Kontakt zwischen beiden zu einem Absinken der Düsentemperatur, was zum Gefrieren des geschmolzenen Materials an der Düse führt.
Wenn in der Formstruktur kein Loch für kaltes Material vorhanden ist, verfestigt sich das kalte Material unmittelbar nach dem Eintritt in den Hohlraum, sodass die dahinter liegende heiße Schmelze den Hohlraum nicht füllen kann. Daher sollte die Düse beim Öffnen der Form von der Form getrennt werden, um den Einfluss der Formtemperatur auf die Düsentemperatur zu verringern und die Temperatur an der Düse innerhalb des für den Prozess erforderlichen Bereichs zu halten.
Wenn die Düsentemperatur sehr niedrig ist und nicht erhöht werden kann, prüfen Sie, ob die Düsenheizung beschädigt ist und versuchen Sie, die Düsentemperatur zu erhöhen. Andernfalls ist der Druckverlust des Fließmaterials zu groß und führt zu einer Untereinspritzung.
(11) Unzureichender Einspritzdruck oder Haltedruck.Der Einspritzdruck steht in einem nahezu positiven Verhältnis zur Fülllänge. Ist der Einspritzdruck zu gering, ist die Fülllänge zu kurz und die Kavität wird nicht vollständig gefüllt. In diesem Fall kann der Einspritzdruck durch eine Verlangsamung der Einspritzgeschwindigkeit und eine entsprechende Verlängerung der Einspritzzeit erhöht werden.
Wenn der Einspritzdruck nicht weiter erhöht werden kann, kann dies durch Erhöhen der Materialtemperatur, Verringern der Schmelzviskosität und Verbessern des Schmelzflussverhaltens behoben werden. Es ist zu beachten, dass bei zu hoher Materialtemperatur das geschmolzene Material thermisch zersetzt wird, was die Leistung des Kunststoffteils beeinträchtigt.
Darüber hinaus führt eine zu kurze Haltezeit zu einer unzureichenden Füllung. Daher sollte die Haltezeit in einem angemessenen Bereich gehalten werden. Es ist jedoch zu beachten, dass eine zu lange Haltezeit auch andere Fehler verursacht. Beim Formen sollte sie an die spezifische Situation des Kunststoffteils angepasst werden.
(12) Die Einspritzgeschwindigkeit ist zu niedrig.Die Einspritzgeschwindigkeit steht in direktem Zusammenhang mit der Füllgeschwindigkeit. Wenn die Einspritzgeschwindigkeit zu niedrig ist, füllt das geschmolzene Material die Form langsam, und das langsam fließende geschmolzene Material kühlt leicht ab, was seine Fließleistung weiter verringert und zu einer Untereinspritzung führt.
In diesem Zusammenhang sollte die Einspritzgeschwindigkeit entsprechend erhöht werden. Es ist jedoch zu beachten, dass bei einer zu hohen Einspritzgeschwindigkeit leicht andere Formfehler auftreten können.
(13) Die konstruktive Ausgestaltung des Kunststoffteils ist unzumutbar.Wenn die Dicke des Kunststoffteils nicht proportional zur Länge ist, die Form sehr komplex ist und der Formbereich groß ist, kann das geschmolzene Material leicht am Eingang des dünnwandigen Teils des Kunststoffteils blockiert werden, was das Füllen des Hohlraums erschwert. Daher ist bei der Gestaltung der Formstruktur des Kunststoffteils zu beachten, dass die Dicke des Kunststoffteils mit der Grenzfließlänge des geschmolzenen Materials während der Formfüllung zusammenhängt.
Wie können wir also das von der Spritzgussmaschine produzierte Angussmaterial einfach und effektiv recyceln??ZAOGE'sPatented iOnline-Sofort-Heißzerkleinerung und hochwertige Sofort-Recycling-Lösung. To bessere Kontrolle der ProduktqualitätUndPreis. DieseDie zerkleinerten Materialien sind gleichmäßig, sauber, staubfrei, schadstofffrei und von hoher Qualität. Sie werden mit Rohstoffen gemischt, um Produkte von hoher Qualität herzustellen.
Veröffentlichungszeit: 10. Juli 2024
